Introducción a los Morteros

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Contenido

Origen y desarrollo

El origen de los morteros está íntimamente ligado al de los conglomerantes, que forman parte importante de su composición:

Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por un conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas obras formaban las paredes de las chozas utilizadas por los indígenas.

También los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones monumentales.

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales volcánicos (cenizas), mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua, dulce o salada. Estas cenizas las encontraron en un lugar llamado Puteoli conocido hoy como Puzzuoli, de aquí que a este cemento se le llamase «cemento de puzolana».

Hasta el siglo XVIII sólo se utilizan los morteros de cal, yesos y materiales puzolánicos (tierra de diatomeas etc.).

Hacia 1750-1800 se investigan mezclas calcinadas de arcilla y caliza.

En el siglo XIX, Vicat realizó una serie de investigaciones que describían el comportamiento hidráulico de las mezclas de caliza y arcilla, y propuso en 1818 el sistema de fabricación que se sigue empleando en la actualidad. Vicat encaminó la fabricación del cemento por medio de mezclas calizas y arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y molidas conjuntamente. Este sistema es de vía húmeda y orientó el inicio del actual proceso de fabricación.

En 1824, James Parker y Joseph Aspdin patentan el Cemento Portland dándole este nombre por motivos comerciales, en razón de su color y dureza que recuerdan a las piedras de Portland, materia que obtuvieron de la calcinación a alta temperatura de una Caliza Arcillosa.

Desde finales del siglo XIX se perfecciona el proceso de fabricación que posteriormente desencadenó la fabricación de los actuales cementos Portland, material íntimamente ligado a la producción de los morteros de hoy.

La tecnificación del material en el siglo XX produce desde las últimas décadas un desplazamiento de los morteros hechos in situ a favor de los morteros industriales. Finalmente, la mayor exigencia y control en las propiedades de los morteros, provoca en los últimos años una fuerte tendencia hacia el desarrollo del mortero seco.


Morteros: definición y clasificaciones

Los morteros se definen como mezclas de uno o más conglomerantes inorgánicos, áridos, agua y a veces adiciones y/o aditivos. Entendemos por mortero fresco el que se encuentra completamente mezclado y listo para su uso.

Contrariamente a otros materiales constructivos, el mortero tiene la peculiaridad de ser empleado en muy distintas aplicaciones en edificación. Estas posibilidades vienen determinadas por los siguientes factores:

Adaptabilidad formal. El mortero se puede adaptar a cualquier superficie y volumen, forma e intersticio. Tampoco requiere tolerancias dimensionales.
Facilidad de aplicación. A diferencia de otros materiales los morteros no requieren especial aparamenta o sofisticación para su puesta en obra. Pueden ser aplicados manualmente o por proyección.
Prestaciones diseñables. El mortero ofrece la posibilidad de adaptar sus propiedades a las exigencias que se deseen conforme a la composición y dosificación precisas.

Los morteros principalmente tienen un uso enfocado hacia la albañilería común, si bien pueden tener otras aplicaciones derivadas de las prestaciones específicas de los morteros especiales.

Morteros según su aplicación

Todas estas posibilidades dan origen a una diversa gama de productos designados bajo la acepción de morteros especiales. Podemos establecer una primera clasificación de acuerdo con su aplicación constructiva en la que diferenciamos:

Esta clasificación puede diversificarse e incrementarse pero las clases de morteros señaladas cubren la mayor parte de las aplicaciones edificatorias.


Morteros según el concepto

El desarrollo industrializado de los morteros ha facilitado la capacidad de producir morteros a la medida del cliente, tanto en lo relativo a las propiedades que tendrá el mortero servido como en la afinada composición y proporción de sus componentes. Conforme a esto cabe otra clasificación definida según el concepto, bien de prestación (propiedades a obtener), bien de receta (composición y proporciones de la mezcla). La Norma UNE-EN-998-2 diferencia en este sentido:


Morteros diseñados

Son morteros cuya composición y sistema de fabricación se han elegido por el fabricante con el fin de obtener unas propiedades demandadas específicamente por el cliente.


Morteros de receta o prescritos

Son morteros que se fabrican con unas composiciones determinadas y cuyas propiedades dependen de las proporciones de los componentes declarados. Usualmente se denominan según las proporciones de sus componentes según el orden:

conglomerante : arena

En el caso de morteros mixtos, al existir más conglomerantes se suele ordenar:

cemento : cal : arena


Un mortero al que demandamos una determinada resistencia es un mortero diseñado.

Un mortero en el que prescribimos la proporción de cemento-arena es un mortero de receta.

Lógicamente es obligado atenerse a uno u otro concepto a la hora de demandar el producto. No es consecuente exigir a un mortero cuya proporción de mezcla preestablecemos que alcance una determinada resistencia.


Morteros según su método de fabricación

La tecnología de fabricación de los morteros y su llegada a obra ha evolucionado y se ha diversificado considerablemente en los últimos años. Desde los tradicionales morteros in situ a los actuales morteros industriales suministrados desde fábrica, se establece otra clasificación según su forma de fabricación.

En este sentido la Norma UNE-EN-998-2 distingue tres grandes grupos:


Morteros hechos «in situ»

Estos morteros están compuestos por los componentes primarios, dosificados, mezclados y amasados con agua en la obra.


Morteros industriales semiterminados

Dentro de este grupo existen los morteros predosificados y los morteros premezclados de cal y arena.

Morteros predosificados son aquellos cuyos componentes básicos (conglomerante o conglomerantes y áridos) dosificados independientemente en una fábrica, se suministran al lugar de su utilización, donde se mezclan en las proporciones y condiciones especificadas por el fabricante y se amasan con el agua precisa hasta obtener una mezcla homogénea para su utilización. Estos morteros pueden tener aditivos y/o adiciones en sus correspondientes compartimentos.
Los componentes básicos de estos morteros se presentan -por regla general- en un silo que tiene un compartimento para cada material (conglomerante o conglomerantes, por una parte, y áridos, por otra); de aquí que estos morteros también se conozcan como «morteros de dos componentes».
Morteros premezclados de cal y arena son aquellos cuyos componentes se han dosificado y mezclado en fábrica para su posterior suministro al lugar de construcción, donde se les puede añadir otro u otros componentes especificados o suministrados por el fabricante (por ejemplo, cemento). Se mezclan en las proporciones y condiciones especificadas por el fabricante y se amasan con el agua precisa hasta obtener una mezcla homogénea para su utilización.

Morteros industriales

Son aquellos que se han dosificado, mezclado y, en su caso, amasado con agua en una fábrica y suministrado al lugar de construcción. Estos morteros pueden ser «morteros secos » o «morteros húmedos».

Morteros húmedos: son mezclas ponderales de sus componentes primarios (conglomerante o conglomerantes, áridos y aditivos). Además pueden tener adiciones en proporciones adecuadas. Se amasan en una fábrica con el agua necesaria hasta conseguir una mezcla homogénea para su utilización. Los morteros húmedos precisan añadir retardadores para prolongar su trabajabilidad.


Morteros secos: son mezclas ponderales de sus componentes primarios (conglomerante o conglomerantes y áridos secos). Además pueden tener aditivos y/o adiciones en proporciones adecuadas preparadas en una fábrica. Se suministran en silos o en sacos y se amasan en la obra, con el agua precisa, hasta obtener una mezcla homogénea para su utilización.


Actualmente los morteros secos industriales han desarrollado una alta tecnología que permite satisfacer las exigencias del proyectista y constructor tanto en puesta en obra como en sus requerimientos constructivos bajo una alta fiabilidad. Son los morteros con mayor carga tecnológica, enfocada a lograr la garantía de calidad que requiere su utilización. Por su importancia veamos en detalle esta última tipología.


Morteros secos

Una ventaja significativa de los morteros secos consiste en que por su forma de suministrarse –silos o sacos– se protege perfectamente el contenido a mezclar. El mortero que se fabrica es el que realmente va a ser consumido, de modo que no se desaprovecha ninguna cantidad. El mortero no precisa, por tanto, retardantes que demoren el fraguado hasta que vaya a ser utilizado evitando su sobreaditivación.


Mortero seco en silos

El sistema de morteros secos en silos o a granel ha cobrado un auge exponencial desde su desarrollo industrial en nuestro país la década pasada. La excelente respuesta del producto, la estructura de servicio añadida y la garantía de un elevado estándar de calidad, no alcanzable desde un proceso de fabricación en obra o por otros sistemas, son algunos de los factores claves que han catapultado a la primera línea de consumo a los morteros secos.

El procedimiento seguido por este sistema es altamente sencillo, limpio y racional en los consumos. El fabricante aporta uno o más silos con su logística de aplicación y el tipo exacto de mortero definido por el prescriptor, de acuerdo con unos exhaustivos procesos y controles diseñados en la planta de fabricación. El contenido de los silos puede reponerse mediante el suministro de mortero seco transportado en camiones cisterna.

Mortero seco. Llenado de camión cisterna


En la obra sólo es necesario aportar el agua indicada para amasar la mezcla. Se evitan así tiempos de mano de obra dedicados a:

  • acopio de ingredientes.
  • dosificación.
  • amasado, etc.


Sistema de mortero seco en silos. Esquema de suministro


Además, la especialización industrial del mortero seco evita posibles problemas en las obras como:

  • dosificaciones incorrectas (a paladas, mezclando volúmenes y pesos, etc.).
  • mezcla de componentes inadecuados.
  • ensuciamientos.
  • desperdicio de material.
  • ahorro de superficie en el tajo.


Los silos de mortero seco actualmente disponibles en el mercado son de gravedad y de presión. Los primeros son los más convencionales y dispensan el mortero a pie de máquina. Los silos de presión utilizan unas mangueras por donde se bombea el mortero hasta cualquier parte de la obra, sin necesidad de grúas, aportando una extraordinaria comodidad en el tajo. Por tamaño encontramos silos desde 1,6 toneladas (minisilos) hasta 30.

Esquema de suministro por silo de presión


Un dispositivo sin fin provisto garantiza el perfecto amasado de la mezcla automáticamente. El instrumental permite al operario disponer fácilmente la cantidad precisa para el tajo, conservándose el resto del mortero seco perfectamente protegido en el silo.

Dispositivo de amasado automático conectado al silo


El trabajo se reduce a apretar un botón para suministrar el mortero y detenerlo hasta llenar el volumen necesario. De todo lo comentado se deduce que los costes de mano de obra para la fabricación del mortero y los costes indirectos acarreados se eliminan totalmente.

Salida del mortero amasado


Mortero seco ensacado

El otro canal de distribución de morteros secos es vía ensacado. Podemos encontrar desde los morteros más convencionales para albañilería, normalmente clasificados en función de su resistencia y color (blanco, gris, pigmentados), hasta morteros especiales para aplicaciones.

Se diversifican aquí, desde morteros para proyectar como revestimientos, morteros cola, morteros de restauración, morteros de impermeabilización, morteros de reparación estructural (tixotrópicos), morteros autonivelantes, morteros monocapa, etc.

La alta gama de soluciones existente responde al elevado grado de investigación y experiencia del sector, permitiendo encontrar siempre la solución más idónea para el proyectista. Además, como morteros preparados en factorías gozan de la garantía y control de calidad alcanzables solamente mediante un proceso industrial.

Su puesta en obra es muy sencilla al evitar cualquier dosificación o selección de componentes en obra. Basta con su amasado manual o mecánico con amasadoras siguiendo las instrucciones del suministrador.

Mezcladora para sacos


Resumen de ventajas de los morteros secos

Proyecto:

*Adaptación exacta a las especificaciones del prescriptor
*Versatilidad
*Control exhaustivo de los componentes y recepción en fábrica (cemento, áridos, aditivos, etc.)
*Dosificación rigurosa
*Calidad uniforme y verificada.


Obra:

*Reducción de costes de fabricación e indirectos, de la mano de obra y equipos auxiliares.
*Disminución del espacio en obra para acopio y sectorización de materiales. Tampoco necesita cubetas.
*Protección del material ante agentes externos.
*Limpieza, no ensuciamiento por volatilidad de arenas, polvos, ...
*Ausencia de desperdicio: se fabrica en cada momento lo que se va a consumir.
*Reducción de la gestión y recepción de pedidos (cementos, arenas, pigmentos, etc.)
*Fabricación inmediata, sencilla y automatizada.
*No precisa retardadores ni está sobreaditivado para mantener trabajable el mortero, por su fabricación instantánea.

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