Tipos de Acero

Cuando entras en el mundo de los aceros te das cuenta de que dependiendo del enfoque que sigas, el resultado de la búsqueda va a ser distinto. Por eso, en este artículo vamos a ver algunas de las perspectivas más utilizadas en la clasificación de los aceros. 

¿Qué tipos de acero hay? Podemos clasificarlos en función de los elementos de su estructura y la composición química que posea cada uno de ellos. Por tanto, según el tipo de trabajo que vayamos a realizar, necesitaremos saber sus características para conseguir resultados óptimos. 

¿Cuál es el mejor tipo de acero para el trabajo que quiero realizar?¿Cuál es el más resistente?¿Cuáles son los tipos de acero más buscados? ¿Cómo identificar los distintos tipos de acero? Son preguntas muy frecuentes que nos hacemos cuando queremos utilizar este material. Por ello, si quieres resolver todas esas dudas, este artículo es perfecto para ti.

¿Cuántos tipos de acero hay? 

Dependiendo de las propiedades que se necesiten, se pueden obtener distintos tipos de acero a través del proceso de aleación. A continuación, vamos a destacar algunos grupos que según ciertos criterios pueden servir como clasificación general.

Según los elementos de su estructura pueden ser: acero corten, acero corrugado, acero galvanizado, acero inoxidable, acero laminado, acero al carbono, acero de aleación, acero dulce, acero efervescente, acero estirado en frío, acero estructural, acero intemperizado y  acero negro.

Según la NORMA UNE 36010:  En la serie 1 estarían: aceros al carbono, aceros aleados de gran resistencia, aceros aleados de gran elasticidad,acero para cementación y aceros para nitruración. En la serie 2: aceros para soldaduras, de fácil mecanización,magnéticos, de dilatación térmica y resistentes a la fluencia. 

En la serie 3: aceros inoxidables y aceros resistentes al calor. En la serie 5: aceros al carbono para herramientas, aceros aleados para herramientas y aceros rápidos. Y en la serie 8: aceros para moldeo, aceros de baja radiación y acero para moldeo inoxidable.

Según su composición química: aceros aleados, aceros inoxidables y aceros no aleados o al carbono. 

Una vez tenemos claro cuántos tipos de acero hay, nos pueden surgir algunas dudas: ¿Qué es el acero? ¿Cómo se fabrica? ¿Para qué sirve cada tipo de acero? ¿Qué propiedades tienen? Después de una larga investigación hemos conseguido obtener la información necesaria para poder responder a estas preguntas.

¿Cómo identificar tipos de acero?

Existen varias formas de identificar el acero, las más comunes son: 

• Revisar la superficie del metal. Si tiene serie de números impresos suele significar que es acero, también puede estar en el envoltorio. Hay distintos sistemas de identificación: el sistema AES, el cual es un código de 4 cifras, donde los 2 primeros indican el tipo de metal. El sistema ASTM se utiliza para el acero corrugado, el primer número es el tamaño de la barra y la letra el tipo de acero. 
• Observar el color: el acero cuenta con una pequeña gama de colores, por ejemplo, el acero de carbono suele tener un color café oscuro y el acero inoxidable, es plateado y brillante. También se pueden identificar por las manchas de óxido rojido. 
• Comparar pesos: Puede ser que algunos metales se parezcan, como el aluminio y el acero inoxidable, por lo que estos casos, se puede comparar el peso de ambos, y el que más pese y se sienta más fuerte será el acero inoxidable. 
• Prueba de sonido: Cuando golpeas algunos metales con un martillo, emiten un sonido distintivo. Por ejemplo, los aceros con alto contenido en carbono o aceros al manganeso tienen un sonido resonante. 
• Prueba de dureza: Se puede realizar de varias maneras pero las más comunes y precisas son la de Brinell y  Rockwell. Para llevar a cabo estas pruebas se necesita un equipo de laboratorio pero si no se dispone de él, una lima nueva de mecánico dará un resultado estimado. En la siguiente tabla se muestran los resultados;

¿Qué es el acero?

El acero es un metal compuesto principalmente mediante la aleación (combinación de dos o más elementos, de los cuales uno es un metal) de hierro y un pequeño porcentaje de carbono que no debe superar el 2%. Si este porcentaje se supera, se forma un compuesto químico llamado fundición blanca o fundición gris dependiendo del porcentaje que contenga.  

Existen otras combinaciones posibles que en función de la presencia o ausencia de otros metales como el manganeso o el tungsteno cambian sus propiedades y su función.

¿Cómo se fabrica el acero?

Para obtener acero hay que incorporar en un alto horno una mezcla de mineral de hierro con impurezas, el carbono y otros elementos dependiendo de las propiedades que necesitan que tenga. En este video se puede observar el proceso completo de cómo se fabrica. 

¿Cuáles son las características de los tipos de acero?

Según sus componentes en la estructura:

Acero Corten: Se caracteriza por su resistencia a la corrosión debido a que el níquel, el cromo, el fósforo y el cobre lo protegen de la oxidación. Este tipo de acero tiene la ventaja de no perder cualidades mecánicas por ello. Se utiliza en la industria cementera, puentes, estructuras, grúas, etc.

Acero calmado o reposado: Pasa por un proceso en el que se desoxida y luego se procede a hacer la colada, por medio de la adición de metales. Con esto se consiguen piezas perfectas, ya que no produce gases durante la solidificación y, por tanto, se evitan las sopladuras. 

Acero corrugado: Acero laminado en forma de barra que se utiliza para estructuras de hormigón armado. Se puede dividir en B500 s o B400 s si es para una aplicación normal y B500 SD o B400 SD para zona sísmicas por sus características de ductilidad. 

Acero galvanizado: Pasa por un proceso de galvanización que consiste en bañar el acero en zinc, con el fin de protegerlo de la oxidación. Esto aumenta la duración del material sin alteraciones y tiene resistencia a la abrasión y corrosión. Se utiliza para edificaciones, estructuras para el deporte, agricultura y ganadería…

Acero inoxidable: Compuesto por elementos que favorecen una resistencia frente a la corrosión y aporta durabilidad al material. Se pueden clasificar en: Ferríticos, martensíticos y austeníticos. Se suele utilizar por ejemplo para la construcción de automóviles y accesorios para el hogar.

Acero laminado: Este acero pasa por un proceso de conformación de metal en el que se inserta entre varios rodillos para reducir su grosor y hacerlo más uniforme. Se puede hacer en caliente (es más moldeable) o en frío (temperatura ambiente), dependiendo de lo que se busque. Es idóneo utilizarlo para electrodomésticos y mobiliario. 

Acero al carbono: Está compuesto mayormente por carbono, aunque cuenta con otros elementos como el hierro y el  manganeso. Se utiliza mucho para las construcciones, maquinaria, tuberías…

Acero aleado: Es el resultado de la combinación de distintos metales. Con esto se busca obtener ciertas propiedades mecánicas, químicas o físicas que dependen de la cantidad y los elementos que se pongan. 

Acero dulce: Este tipo de acero se caracteriza por tener bajos niveles de carbono (entre 0.15% y 0.25%). Se caracteriza por su gran resistencia a la corrosión, su gran ductilidad y se utiliza en la fabricación de piezas de resistencia media.

Acero efervescente: Este tipo de acero no ha sido plenamente desoxidado antes de ser traspasado a los moldes por lo que contiene muchas sopladuras pero no se agrieta. Tiene un carbono de menos del 0.3% y se utiliza en laminación, forja y soldadura. 

Acero estirado al frío: Este acero es sometido a un procedimiento de estirado en frío para mejorar su superficie, límite elástico y sus propiedades mecánicas con los cuales se consigue aumentar la resistencia a la tracción.

Acero estructural: Este tipo de aceros está diseñado concretamente para la construcción de estructuras de máquinas industriales, de edificios, etc. Se lamina en caliente y modela en frío. 

Acero intemperizado:  Este acero se caracteriza por ser resistente. Debido a la exposición  a la lluvia y la humedad produce una capa de óxido que, al  adherirse al metal principal, lo protege de una futura corrosión. 

Acero negro:  Este tipo de acero cuenta con un porcentaje muy pequeño de carbono y no recibe ningún tratamiento adicionalm lo que provoca que la parte superficial  se oscurezca debido a la capa de carbono que queda encima. 

Según la NORMA UNE 36010, se pueden clasificar en distintas series:

Según su composición química se pueden dividir en aceros inoxidables, aleados, y no aleados o al carbono.

Aceros aleados: Su aleación está compuesta a parte de por hierro y carbono por otros elementos para aportar otras propiedades. Estos aceros se pueden dividir en: aceros de alta aleación (más de un 5% de elementos aleantes) y aceros de baja aleación (menos de un 5% de elementos aleantes), son más económicos en comparación con los convencionales y son ultraresistentes.

Aceros inoxidables: Su aleación está compuesta por cromo, níquel y otros elementos. Son duros, resistentes y tienen la capacidad de mantener la resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas.

Aceros no aleados o al carbono: Son los que más se utilizan. Se diferencian por su facilidad de elaboración y su precio asequible. Su aleación está compuesta por menos de 1.65% de manganeso, 0.60% de silicio y 0.60% de cobre. Estos aceros se pueden dividir en: aleaciones al bajo carbono (aceros dulces o fierros) tiene un porcentaje de carbono inferior a 0.25%, al medio carbono con un porcentaje de carbono entre los 0.25% y los 0.55% y al alto carbono con un porcentaje entre el 0.55% y el 2%. 

 ¿Cuál es el tipo de acero más resistente?

La resistencia es una característica muy valiosa en los metales, sobre todo en sectores como la construcción, el transporte o la industria pesada.  Existen diferentes tipos de resistencia de un metal: 

Límite a la elasticidad: Máxima tensión que se le puede aplicar a un material sin causar una deformación permanente. 

Resistencia a la compresión: Capacidad que tiene un material para aguantar una reducción de tamaño o aplastamiento.

Resistencia a la tracción: Máxima fuerza que se le puede aplicar a un material antes de  romperse.

Resistencia al choque: Capacidad que tiene un material para resistir a un impacto sin romperse. 

Teniendo en cuenta que depende de la aplicación prevista que se les dé, podemos destacar los metales más resistentes.

1. Acero al carbono
2. Acero inoxidable
3. Tungsteno
4. Titanio
5. Incomel
6. Cromo
7. Hierro

Puedes encontrar más información sobre los metales más resistentes aquí. 

¿Cuántos grados tiene el acero?

Durante muchos años se ha estado desarrollando por grandes organizaciones la clasificación de los grados del metal, según sus propiedades y composición.  De esta forma, han llegado a dividirla en grupos dependiendo del criterio que se utilice.

Según el contenido en carbono, se pueden distinguir 3 grupos: 

• Grados de acero de bajo carbono:  AISI1005 a AISI 1026, HSLA, acero TWIP, etc.
• Grados de acero de medio carbono: AISI 1029 a AISI 1053
• Grados de acero de alto carbono: AISI1055 a AISI1095

Según la clasificación europea, se dividen en:

• Grados de acero no aleados:  EN DC01-DC06; S235; S275, etc
• Grados de acero aleado: 2CrMo4 y 25CrMo4
• Grado de acero inoxidable
• Grado de acero de herramientas: EN 1.1545,  AISI/SAE W110, EN 1.2436, etc.
• Grados de acero para láminas y tiras
• Grados de acero para láminas y tiras eléctricas: EN 1.0890 y EN 1.0803

¿Cómo se clasifica el acero estructural según su forma?

Según su forma se pueden clasificar en: 

• Perfiles estructurales: en forma de I,H,T en canal o en ángulo
• Barras: de sección cuadrada, circular o hexagonal
• Planchas: Suelen ser cuadradas de 2m de longitud y de 5mm de espesor

¿Cuáles son los tipos de acero más buscados?

Aleaciones del acero y sus efectos

El acero ofrece diversos resultados dependiendo de la presencia o ausencia de otros metales: Si se le añade manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto, en cambio si se le añade el tungsteno, le permite soportar temperaturas más altas.

Algunos elementos como el cromo y el níquel se agregan a la aleación con el fin de obtener propiedades específicas como: 

• Mayor resistencia y dureza
• Mayor resistencia al impacto
• Mayor resistencia al desgaste
• Mayor resistencia a la corrosión
• Mayor resistencia a altas temperaturas

En cuanto a las propiedades, hay que tener en cuenta que dependen de los elementos que se agreguen a la aleación y la cantidad que se ponga. A continuación, vamos a enumerar una lista de los elementos que más se utilizan. 

En aleación con:

1.  Aluminio: Produce acero de grano fino y actúa como desoxidante para el acero fundido. Con azufre al ser una impureza y se suele mantener a un bajo nivel. Aunque en ocasiones se agregan grandes cantidades (0.06 a 0,30%) para aumentar la maquinabilidad de los aceros de aleación y al carbono. 
2. Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento.
3. Níquel: Reduciendo la temperatura de endurecimiento y distorsión al ser templado mejora las propiedades del tratamiento térmico. Si lo combinan con el Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
4. Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales. Es un desoxidante y facilita la laminación, moldeo, etc. gracias a que neutraliza los efectos nocivos del azufre. También aumenta la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.
5. Boro: Aumenta la templabilidad. Es decir, la profundidad a la cual un acero puede ser endurecido.
6. Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión. 
7. Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico.
8. Silicio: Se emplea como antioxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación. 
9. Titanio: Inhibe el crecimiento granular y se utiliza desoxidante. También incrementa la resistencia a altas temperaturas.
10. Tungsteno: Se utiliza para herramientas, dándoles dureza a altas temperaturas y una gran resistencia al desgaste.
11.  Vanadio: Ayuda en la formación de granos de tamaño fino y aporta dureza. También aumenta la resistencia a la fatiga y el impacto.

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Esperamos haberte ayudado con tus dudas.