Estás en Construmática » Construpedia

Morteros Monocapa

De Construpedia


Logo afam.JPG Nota: Este artículo ha sido creado gracias a la AFAM en el marco del Programa de Afiliados de la Construpedia. El contenido está disponible en el sitio web de afam

¡Atención! Esté artículo está sujeto a Derecho de Autor.



Contenido

Definición

Los morteros monocapa aparecen en España en la década de los ochenta como un revestimiento exterior derivado del avance y evolución tecnológica de los morteros de cemento. Suponen una alternativa al sistema tradicional de enfoscado y pintado que aporta una estética y textura características.

Están compuestos por un conglomerante hidráulico, áridos de granulometría seleccionada y aditivos específicos. Llegan a obra listos para su empleo a mano o proyectados con máquina y poseen en estado fresco una serie de propiedades que les hacen más fáciles de aplicar que los morteros tradicionales. En particular, destacan: homogeneidad en la mezcla, escasa tendencia a la segregación, alta adherencia, mayor resistencia al descuelgue, mayor rendimiento, amplio tiempo de trabajabilidad y buena capacidad de retención de agua.

Este revestimiento continuo con funciones decorativas y de protección de los paramentos sobre los que se asientan es, básicamente, un mortero modificado y pigmentado en masa que admite distintos tipos de acabado.

Normativa

Los morteros monocapa están contemplados en la UNE EN 998-1, donde vienen definidos como OC. Es exigible el marcado CE de estos productos desde febrero de 2005.

Composición

Las materias primas que componen un mortero monocapa son las siguientes:

Conglomerantes: cemento blanco, cemento gris y cal.

Áridos: de naturaleza carbonatada o silícea, con una granulometría adecuada.

Pigmentos: de naturaleza inorgánica, estables a la luz del sol y compatibles con el resto de componentes.

Cargas ligeras: áridos ligeros (perlita, vermiculita, perlas de poliestireno, piedra pómez,etc.)

Aditivos: Estos son compuestos químicos que confieren o modifican las características del producto, entre los que podríamos considerar retenedores de agua, hidrofugantes, fibras, aireantes, acelerantes, retardantes, resinas sintéticas y otros. En general, los aditivos actúan sobre:

  • la trabajabilidad.
  • la permeabilidad al agua; mejor impermeabilidad.
  • la impermeabilidad al vapor de agua; mejor permeabilidad.
  • la adherencia.

la resistencia.

Tipos de Acabado

Los acabados que pueden realizarse en la superficie de estos morteros son muy diversos y sus nombres pueden variar según la zona geográfica.

Comúnmente podemos distinguir:

Acabado Raspado o Labrado: el mortero monocapa se deja endurecer durante un período de tiempo variable, según condiciones ambientales, permitiendo a continuación rasparlo con una llana metálica de púas hasta conseguir la textura deseada. Como finalización se cepilla el revestimiento con un cepillo de cerdas blandas para eliminar las partículas sueltas.

Acabado Raspado


Acabado Gota o Tirolesa: se consigue proyectando un salpicado del mismo material sobre la primera capa cuando ésta ya ha endurecido parcialmente.

Acabado Chafado: se consigue aplastando con la llana sobre el paramento el acabado a gota, cuando ha endurecido parcialmente.

Acabado Chafado


Acabado Fratasado: su ejecución es similar a la de un revoco de un mortero convencional pasando sobre la capa tendida aún fresca un fratás. Para evitar posibles problemas de destonificación del monocapa se aconseja usar este acabado en zonas pequeñas.


Acabado Fratasado


Acabado Rústico: suele conocerse por la proyección de una segunda capa sin operación suplementaria para conseguir determinados efectos estéticos.

Acabado Rústico


Acabado de Piedra Proyectada: se logra cuando después de tender el monocapa se proyecta manualmente un árido seleccionado. A continuación, y con ayuda de una llana, se embute ligeramente la piedra para conseguir que ésta y el mortero queden al mismo nivel. Entre el trasdós de la piedra y el soporte deben existir al menos 8 mm de mortero.

Acabado piedra proyectada


El árido proyectado debe ser procedente de machaqueo sin agujas ni lajas, limpio y sin finos, y se comercializa en alguno de los tamaños nominales siguientes: 3-5 mm, 4-7 mm y 8-12 mm.

Características

El mortero monocapa tiene una serie de características propias fundamentales como son:

Alcanzar estas propiedades depende no sólo de la naturaleza interna del mortero sino de ciertas condiciones externas como son: la preparación previa del soporte, la aplicación del producto y la protección del revestimiento.

Adherencia

La adherencia es la capacidad del mortero para fijarse al soporte. En el monocapa se trata de una adherencia mecánica conseguida gracias al cemento. Esta adherencia se ve mejorada en algunos casos por la existencia en su formulación de resinas sintéticas. La mayor o menor adherencia a un soporte depende, además del cemento y de las resinas, del estado, rugosidad y preparación previa que se haga del mismo, y de la capacidad de retención de agua del mortero.


Estanqueidad al agua de lluvia

Es una característica importante en un mortero de revestimiento. Se considera que el revestimiento asegura la estanqueidad cuando sólo absorbe una pequeña cantidad de agua que es eliminada por evaporación sin llegar al soporte, entre dos periodos de lluvia. Esta característica del mortero depende de la capilaridad, la resistencia a la fisuración así como del espesor y compactación del producto aplicado.


Permeabilidad al vapor de agua

Es la capacidad del material de permitir el paso de vapor de agua a través de él y lograr el equilibrio higrotérmico entre el interior y exterior, limitando el riesgo de condensaciones sobre el soporte, punto en el que tiene relación con la impermeabilidad.


Durabilidad

La durabilidad es la suma de varios parámetros y supone cumplir con los requisitos estéticos de uniformidad del color y textura y con los de protección, con el paso del tiempo.


Con el fin de obtener una plena satisfacción en el acabado final del producto, tan importantes son las propiedades del mortero, y el cumplimiento de las especificaciones del fabricante como su aplicación en obra.

Ejecución

Comienza con el proyecto y la evaluación de los soportes para poder valorar la necesidad de un tratamiento previo, la elección del monocapa idóneo y la disposición de juntas y despieces.


Evaluación del soporte

Los soportes habituales pueden ser fábricas de ladrillo, hormigón y prefabricado de hormigón, hormigón in situ, enfoscados de mortero, bloque cerámico, o bloque de áridos ligeros. No debe ser usado sobre soportes de nula porosidad o rugosidad, como yeso, pintura, metales, vidrio o plásticos.

Tipos de soporte: ladrillos y morteros


En el caso de bloques de áridos ligeros, hormigón celular u hormigón se debe aplicar entre el monocapa y el soporte una capa intermedia de puente de adherencia que facilite el anclaje. Tradicionalmente los Documentos de Idoneidad Técnica (DIT) identifican los siguientes requerimientos para el soporte:

  • Resistencia. No debe ser degradable ni deformable.
  • Limpieza. El soporte estará libre de polvo, musgos, aceites, desencofrantes, pinturas, morteros degradados, etc.
  • Planeidad. Las rebabas de llagas y tendeles deben picarse. Si existen coqueras, hay que rellanarlas. Cuando haya una falta de planeidad se debe aplicar una capa de regularización preferiblemente con el mismo mortero, debiendo dejar un acabado con la suficiente rugosidad que favorezca un correcto anclaje. Este es un factor importante en la calidad del acabado.
  • Rugosidad. La rugosidad del soporte o base sobre la que se aplica el monocapa, favorece la adherencia y por ende la durabilidad del revestimiento. Sobre soportes demasiado lisos es conveniente disponer de un puente de adherencia, o generar rugosidad mediante alguno de los métodos tradicionales (picado con puntero, chorreado de arena, mallas de fibra fijadas, etc.).
  • Porosidad. El soporte debe poseer suficiente porosidad; si es escasa puede ser compensada con un aumento de la rugosidad.
  • Estabilidad. Debe asegurarse que la mayor parte de las retracciones en el soporte ya han tenido lugar, y que las posibles fisuras se han estabilizado.

Para preparar el mortero monocapa debe administrarse la cantidad de agua indicada por el fabricante según las condiciones ambientales y del soporte. Es fundamental mantener las proporciones de mezcla a lo largo de la obra para obtener resultados homogéneos. El producto debe amasarse, preferiblemente, de manera mecánica en hormigonera, con una batidora a bajas revoluciones (aproximadamente 400 rpm) o en la máquina de proyección. De esta manera, se consigue una mezcla sin grumos y homogénea. Se desaconseja la mezcla manual porque no garantiza ni la homogeneidad del producto ni la hidratación correcta del material. Debido a los aditivos que llevan estos morteros es necesario un tiempo de reposo indicado por el fabricante después del amasado para permitir la correcta humectación y desarrollo de sus funciones.


Debe mantenerse el mismo proceso de preparación en todas las amasadas (misma batidora, proporción de agua, tiempo de amasado).


El tiempo de vida de la mezcla generalmente es suficiente para permitir una puesta en obra correcta, variando en función de las condiciones ambientales. No procede, una vez que haya comenzado el fraguado, reamasar el producto o añadirle mas agua para poder utilizar el material.


Aplicación del producto

Se comienza asentando los junquillos para delimitar los despieces propuestos por el proyectista, en bandas que permitan un espesor final de al menos 8 mm. A continuación, se aplica el mortero en una o dos capas, siendo la primera de regularización, con un espesor de 3-4 mm. El resultado debe ser un espesor medio total del producto aplicado no inferior a 10 mm con espesores medios de 15 mm, aumentándose en las fachadas mas expuestas. No se deben superar los 20 mm de producto aplicado en una sola capa.

Colocación del junquillo


Cuando se llega a encuentros entre materiales de distinta naturaleza (forjados, pilares, cajas de persiana, ángulos de puertas y ventanas, etc) se recomienda colocar mallas de fibra de vidrio resistente o protegida frente a los álcalis, de 10x10 mm. de luz de malla. Ésta debe cubrir la unión unos 30 cm como mínimo y, en los ángulos mencionados, se situará diagonalmente en trozos de 20x40 cm.

Detalle. Despiece junquillo


La malla debe colocarse tras tender una capa de mortero sobre el soporte. A continuación, se fija la malla y se cubre con una segunda capa de modo que quede centrada en el espesor del monocapa.


Juntas

Se pueden encontrar dos tipos de juntas:

Juntas estructurales en el soporte. El revestimiento debe interrumpirse obligatoriamente coincidiendo con las juntas estructurales.

Juntas de trabajo en el mortero. Cumplen una triple función:

  • Evitan la aparición de fisuras, al absorber las dilataciones y contracciones en el mortero.
  • Facilitan la aplicación (evitando empalmes, diferencias de tonalidad en paños grandes o entre distintos niveles).
  • Mejoran el aspecto estético y articulan el despiece de la fachada.

La distancia entre juntas máxima usualmente recomendada es la siguiente:

  • 2,20 m entre juntas horizontales, coincidiendo con cantos de forjado.
  • 5-7 m en juntas verticales.

Las juntas se ejecutan colocando junquillos fijados, bien por adhesión a una primera capa de mortero o bien clavados al soporte. Si se disponen juntas sobre soportes de distinta composición es preciso situar mallas de fibra de vidrio con resistencia a los álcalis.

Despiece juntas


Recomendaciones

  • Con carácter general no se debe aplicar el mortero monocapa por encima de 35 ºC ni por debajo de 5 ºC. Se debe evitar la aplicación en caso de lluvia o peligro de heladas pues se favorece la aparición de eflorescencias. En estos casos es preciso proteger el paramento.
  • En soportes antiguos o cuando se tengan dudas sobre su estabilidad es recomendable el uso de monocapas ligeros, además de contemplar la posibilidad de armar el revestimiento con malla, ya que los revestimientos demasiado rígidos pueden provocar el desprendimiento del soporte.
  • No debe aplicarse el mortero monocapa sobre paramentos en que exista riesgo de filtraciones, paso de humedad por capilaridad, donde el agua pueda permanecer estancada, o en superficies inclinadas expuestas a la acción directa del agua de lluvia.
  • Se deben tomar las medidas constructivas necesarias para evitar que el agua de lluvia no discurra de forma permanente por el revestimiento pues se podrían producir carbonataciones diferenciales del monocapa y porque éste no es un revestimiento estanco.
  • Los monocapa de tonos oscuros son menos duraderos por la mayor visibilidad de las eflorescencias y por la mayor absorción de radiación solar que aumenta las deformaciones de origen térmico.
  • En caso de desecación prematura del monocapa por fuerte insolación, viento y/o alta temperatura, es conveniente humedecer el paramento a las 24 horas de la aplicación del mortero. De esta manera, se favorece la hidratación completa del cemento. En monocapas de colores oscuros debe cuidarse este proceso de rehumectación, pues pueden alterarse las características estéticas del producto.

Con el fin de evitar la humedad capilar en el zócalo del edificio, no es conveniente disponer el revestimiento monocapa hasta el nivel del suelo.


Artículos Relacionados

Enlaces Externos

¡Pide tu presupuesto Gratis!