Arenado

De Construmatica

Piedra Arenada

Se denomina Arenado al impacto de arena a alta velocidad contra una superficie que se desea tratar. Suele ser utilizado para la eliminación de óxidos, pinturas en mal estado o cualquier tipo de corrosión. También como acabado superficial de revestimientos.

El arenado se realiza mediante la proyección de arena por medio de aire a presión.

Luego del proceso de arenado la superficie tratada presenta (en una visión microscópica) una serie de orificios con profundidades que varían entre 1,5 a 3,5 milésimas de milímetros, perfectamente uniforme. Normalmente la distancia entre orificios es variable según la presión del aire de la tobera ,su cono de barrido y la granulometría de la arena proyectada.

Arenado de Superficie Metálica

La arena es un silicato de muy bajo costo y fácil obtención, aunque sus granos al golpear la superficie tratada se parten formando un fino y penetrante polvo. Al cabo de una o dos proyecciones, la arena en uso debe ser reemplazada porque adopta la característica del talco o la harina.

A la arena a utilizar se la clasifica según la norma ASTM; pasándola por una malla Tyller de tejido metálico de calibres 16 (que permite el paso de granos de arena de 1,18 mm) hasta un mínimo de calibre 30 (pasan granos de hasta 0,6 mm). Normalmente estos granos proyectados con aire a una presión superior a los 6 kgrs/cm2 producirán unas depresiones de 1,5 micras al golpear contra la superficie tratada y partirse.

Si bien puede utilizarse arena de origen marino será indispensable en tal caso lavarla y secarla antes de usar y; posteriormente lavar la superficie arenada con soluciones para remover y neutralizar cualquier vestigio de sal. Es mas común el uso de arena proveniente de lecho fluvial.

Se deberá seleccionar cuidadosamente la granulometría, por los siguientes motivos:

  • Es indispensable que la arena a utilizar esté bien seca para que fluya muy bien en la tolva de "gravedad" que normalmente se utiliza para expulsarla hacia la tobera, caso contrario se obturarán las líneas y se demorará la tarea.
  • Como la granulometría, la presión del aire suministrado y el pico de la tobera de salida nos definen la profundidad o tamaño de los orificios que producirá la arena en su impacto contra la superficie, y que puede llegar en algunos casos hasta 3,5 milésimas de milímetro; será importante definir previamente el tamaño de los granos constitutivos de la arena a emplear.

Tipos de Arenado

  • Metal Blanco: Todo el óxido visible, restos de pintura y partículas extrañas son removidos de la superficie.
  • Próximo al Blanco: El 95% del área tratada estará limpia y sin vestigios de óxidos o impurezas.
  • Calidad Comercial: 2/3 De la superficie tratada estará libre de restos de óxidos 0 impurezas.
  • Barrido: La superficie de base tiene una apariencia donde permanecen adheridos fuertemente escamas o cascarillas de laminación, óxido, o vestigios de pintura eventualmente distribuidos en zonas o parches como manchas translúcidas o de distinta tonalidad.

Existen equipos modernos de arenado de enchapados planos con un pequeño volumen confinado, donde un equipo de vacío o de aspiración simultáneamente recoge la arena que la tobera proyecta. Son de proceso muy lento y se los reserva normalmente para arenar en pequeños espacios donde la existencia de otros equipos instalados complejos podrían ser dañados por el polvo residual de silicio proyectado.

Un correcto proceso de arenado y preparación de superficie estará completo cuando la superficie ha sido trapeada y barrida de todo vestigio de polvo con aire seco a gran presión. Si hiciera falta repasar alguna zona, se realizará una limpieza rápida con trapo húmedo embebido en alcohol. Hay que evitar el contacto de la superficie arenada con la grasitud o suciedad de las propias manos, y evitar cualquier líquido o solvente que contenga grasa. La superficie así preparada es muy contaminable. En caso de aumento de la humedad ambiente se suspenderá el proceso inmediatamente.

Herramientas Necesarias

  • Una tolva o columna para la arena, donde por gravedad y arrastre de aspiración por efecto Venturi, la arena se desplaza hasta la tobera.
  • Distintos tamaños o picos de toberas para proyectar la arena: mas concentrado, para cono de barrido mas abierto, mas plano tipo espátula etc. Para resistir la abrasión que el paso de la arena le produce las toberas son de material cerámico o de aleaciones de muy alta resistencia.
  • Mangueras para alta presión y adecuada longitud para facilitar la tarea desde la posición mas alejada del motocompresor (que requiere de aire limpio) y desde la tolva.
  • Casco de protección presurizado con suministro de aire filtrado y presión siempre positiva en su interior para evitar la inhalación por parte del operador del polvo de arena que puede dañar los pulmones. De apariencia muy parecida al casco de los apicultores con visor frontal muy amplio de policarbonato traslúcido .
  • Compresor de aire de gran capacidad o volumen de reposición y alta presión ( 8 o 10 Kgs/cm2 ). Normalmente se utilizan motocompresores que usan combustible diesel, LPG o nafta.
  • Pantallas y carpas de protección para sectorizar la zona de trabajo y evitar la disipación en el área del polvo de arena residual. Como el polvo de silicio es conductor eléctrico y gran abrasivo; si no se protegen o sacan del lugar las máquinas existentes en el entorno es posible que se dañen los motores, contactores y otros elementos de accionamiento hidráulico.
  • Buena iluminación del sitio.
  • Ropa de trabajo con protección adecuada. La arena proyectada a presión puede provocar heridas en la piel fácilmente.
  • Normalmente la tarea debe realizarse con tres operarios: Uno arenando, otro sirviendo la arena a la tolva y un tercero para alternar su turno en el arenado y atención del compresor.

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